制动系统常见故障及原因分析

制动系统常见故障及原因分析,第1张

由于车辆设计不同,制动方式不同,制动系统故障会因各种原因导致各种制动系统故障:

制动故障的类型:

刹车失灵;

异常制动噪音;

有效距离变长或变短;

刹车或甩尾;

有时没有刹车;

制动行程的变化;

刹车抖动;

其他异常现象。

可能导致制动系统故障的部件或原因:

闸瓦故障、异常或不规则磨损;

制动液不足或质量不合格;

漏油;

制动盘故障:不规则磨损、内在质量故障、磨损超过正常使用寿命。

防抱死制动系统故障

车轮速度传感器、线路等异常。

制动缸故障,如液体泄漏和回流不良。

制动钳部件,如泄漏、变形、回位不良等。

制动助力器故障;

主缸故障;

防抱死制动系统传感器;

防抱死制动系统-电子控制单元故障;

制动液压装置故障;

电路、传感器;

其他零件或部件。

不排除有很多可能性。 现代 汽车高科技的应用日新月异,设计方面也在不断变化。所以在检修时,要根据实际故障现象对车辆进行检修!

制动系统的故障诊断与排除

一、刹车失灵

故障现象:

踩下制动踏板时,车辆不会减速,即使连续制动几次,也不会明显减速。

失败原因:

1从制动踏板到制动总泵的连杆脱落。

2刹车油严重缺失甚至缺失。

3制动管路断裂/漏油

4制动总泵杯坏了。

突然刹车失灵

现象:汽车行驶时,一脚或几脚连续刹车,刹车踏板踩到底,刹车突然失灵。

原因:1。总泵中没有制动液。

2总泵杯损坏或翻倒。

3分配器杯损坏或翻倒。

4制动管严重断裂或接头断开。

诊断:刹车失灵,立即停车检查。首先,观察制动液是否泄漏。如主缸推杆防尘套处的制动液。如果主缸推杆防尘盖处制动液泄漏严重,多半是主缸杯踩翻或严重损坏所致。如果车轮制动鼓边缘有大量制动液,则意味着轮缸杯翻倒或严重损坏。管路中制动液的泄漏一般很明显。如果制动液没有泄漏,检查主缸储液罐中的制动液是否充足。

b、制动不良

故障现象:

1当你踩下刹车踏板时,你不能减速或停车。如果连续踩几次刹车踏板,效果也不好。

2紧急制动时,制动距离过长。

失败原因:

1制动踏板的自由行程过大。

2刹车油不足

3刹车油变质

4制动油管中有空气体。

5有轻微的漏油

6制动总泵杯老化。

7制动总泵的进油口堵塞。

8 Tru e 空增压器密封性能差,存在泄漏空

9刹车片质量差或油腻。

c、制动偏差

故障现象:

1开车刹车时,车辆失控。

2紧急制动时,车辆突然转向或急转弯。

失败原因:

1左右轮胎气压、磨损程度或胎面不同。

2左右轮毂轴承的紧密度不同。

3制动缸发卡不能完全打开。

4单侧制动管路漏油、堵塞或变形

5定位有问题

6转向杆松动

7车架或悬架变形

8sabs故障

刹车阻力

故障现象:

制动踏板抬起后,不能立即释放全部或个别车轮的制动效果,影响起步、加速或滑行。

失败原因:

1制动踏板没有自由行程。

2制动总泵回油孔堵塞。

3制动缸卡住了

4制动软管老化和膨胀

5制动油管变形凹陷

6鼓式制动器回位弹簧断裂并卡住。

7鼓式制动鼓不圆。

E制动抖动

故障现象:

也就是说,踩下制动踏板,上下推动制动踏板,车身抖动。

失败原因:

这种故障基本上是由制动盘变形引起的。

f、刹车唧唧声

故障现象:

当你踩下刹车踏板时,汽车轮胎会尖叫或吱吱作响。

失败原因:

1制动片装配错误

2制动片的磨损极限

3刹车片质量问题

4制动盘或制动片异常磨损

g、刹车发出“咯噔”声

故障现象:

踩下制动踏板时,底盘发出咔嗒咔嗒的声音。

失败原因:

该故障多为底盘连接松动或球头松动引起,也有制动钳松动引起异响的可能。

@2019

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刹车系统常见故障及原因

一、制动效果不良(刹车偏软)。汽车行驶中制动时,制动减速度小,制动距离长。通常是由于:1分泵或总泵渗油,不能保证足够的油压;2制动器有故障;3制动管路中渗入空气。液压制动系统产生制动效能不良的原因,一般可根据制动踏板行程、踏制动踏板时的软硬感觉、踏下制动踏板后的稳定性来判断。维持制动时,踏板的高度若缓慢下降,说明制动管路某处破裂、接头密闭不良、总泵或分泵活塞密封不良、回油阀及出油阀不良。可首先踏下制动踏板,观察有无制动液渗漏部位。若外部正常,则应检查分泵或总泵故障。连续几脚制动时踏板高度稍有增高,并有弹性感,说明制动管路中渗入了空气。

二、制动突然失灵。汽车在行驶中,一脚或连续几脚制动,制动踏板均被踏到底,制动突然失灵。原因:

1制动总泵或分泵漏油严重;

2制动总泵或分泵活塞密封圈破损,或刹车油路中有过多的空气。如发生此情况,司机应迅速连续两脚刹车。发生制动失灵的故障,应立即停车检查。首先观察制动液罐中的制动液有无亏损,然后观察制动总泵、分泵、油管有无泄漏制动液处。

三、刹车跑偏。刹车时,方向跑偏,特别是没有装ABS刹车防抱死装置的汽车,方向控制不了,其原因为刹车磨损不均,总泵一个活塞油封膨胀、一个分泵漏油所致。

四、刹车抖动。刹车时摆振,方向盘弹手。原因为刹车盘摆差超限,刹车钳变形,刹车片磨成锥形。发生此类情况必须进厂检修。

五、刹车吱吱响。一般为刹车盘、刹车片或制动鼓、蹄片磨损不平所致。

六、刹车不回。踏下制动踏板时感到既高又硬或没有自由行程,汽车起步困难或行驶费力。故障现象:踩刹车踏板,踏板不升高,无阻力。需判断制动液是否缺失;制动分泵、管路及接头处是否漏油;总泵、分泵零部件是否损坏。

驻车制动系统故障是手刹故障。

常见故障主要包括:驻车制动效能不良、驻车制动失效和驻车制动拉杆不能定位。驻车制动系统故障会导致汽车不能稳定地停靠在坡道上,停车会产生溜滑现象,应及时到4S店检查维修。驻车系统是指一种自动刹车的功能。

启动该功能之后,比如在停车等红绿灯的时候,相当于不用拉手刹,可以避免使用手刹或电子手刹而简化操作,自动挡车型也不用频繁的D到N、D到P来回切换。

电子驻车故障解决办法:

1、重置电子驻车,把车钥匙打开,然后踩住脚刹车,之后向下摁住电子手刹5秒随后再向上拉住电子手刹5秒,这样电子手刹就初始化重置了。

2、驻车制动器,通常是指机动车辆安装的手动刹车,简称手刹。常见的手刹一般置于驾驶员右手下垂位置,便于使用。

3、驻车制动器的作用是可在车辆停稳后用于稳定车辆,避免车辆在斜坡路面停车时由于溜车造成事故。

4、市场上的部分自动挡车型均在驾驶员左脚外侧设计了功能与手刹相同的脚刹,个别先进车型也加装了电子驻车制动系统。

制动系统有故障建议及时去4s检修;

汽车制动系统十大故障及产生原因:

1、故障现象:踩刹车踏板,踏板不升高,无阻力;

判断原因:检查制动液是否缺失;制动分泵、管路及接头处是否漏油;总泵、分泵零部件是否损坏;

2、故障现象:刹车踏板踩到底,制动效果不好;连续刹车,效果无改善,且踏板逐渐升高;

判断原因:制动系统内混有气体;

3、故障现象:连续踩刹车,踏板回位升高,制动效果有改善;

判断原因:摩擦片与制动鼓间隙过大;

4、故障现象:连续踩刹车,踏板位置升高,并有下沉感;

判断原因:漏油;

5、故障现象:踏板位置很低;再踏,位置不能升高,感觉发硬;

判断原因:总泵堵塞;

6、故障现象:踏板高度正常,不软不下沉,但制动效果不好;

判断原因:摩擦片与制动鼓间隙过大或有油污;

7、故障现象:制动跑偏;

判断原因:车向左偏斜,则为右车轮制动不灵,反之亦然;

8、故障现象:车行驶一段里程,制动鼓(盘)发热;

判断原因:检查制动总泵、制动分泵或管路;

9、故障现象:刹车踏板自由行程过小;

判断原因:需调整;

10、故障现象:制动液液面回升缓慢;

判断原因:拧松放气螺钉,观察制动蹄回位情况。若制动蹄回位,则应疏通油管;若制动蹄不回位,则应解体检查制动分泵。

2019款金牛座故障灯图解

基本指标分为四类:

红色指示灯代表警告,车主应在驾驶前检查故障。

**指示灯代表预警功能,但相应的问题要及时处理。

蓝光主要起到提醒驾驶员的作用,比如在合适的路段是否开启远光灯。

绿色指示灯为功能灯,如近光灯、转向灯、示宽灯等。

下图为金牛座指示灯(编号与图示相对应)。

4、清洗液液位

当指示灯亮起时,玻璃水位已经低于标准,这意味着该向清洗装置中注入清洗液了。

5制动摩擦片

摩擦片不能再用,不能再满足制动要求时必须及时更换。为了防止车轮制动效率不同,通常会同时更换同一个车轴。

19转向锁定系统

转向系统有故障,此时转向会异常困难。同时,不要牵引车辆,容易造成事故。

21轮胎充气压力监测系统

当轮胎压力高或低时,故障灯将点亮。当然,换胎后信息可能无法重新输入,仪表盘会显示轮胎的位置。

31机电驻车制动器

用于提醒驾驶员手刹是否完全放下,松开手刹后指示灯熄灭。如果指示灯持续闪烁,说明手刹没有到位。

32电池电量

如果电池电量过低或有其他故障,可以怠速充电30分钟以上。如果故障灯仍然亮着,您可能需要更换电池。

48冷却系统

除了高温之外,可能还有冷却系统故障或冷却液不足。

49防抱死制动系统

当故障灯亮时,表示制动时车轮防抱死功能失效。当电子差速系统出现故障时,也会导致故障灯亮起。如果在紧急情况下踩刹车踏板,可能会出现侧滑甩尾的现象。

53燃料库存

故障灯亮了,提醒车主需要加油了。当有足够的燃料时,它就亮了。很可能是油泵系统出了故障。

57发动机机油油位

如果油压过低或油量不足,用油尺检查油量。

60电子控制驾驶稳定系统(ESP)

闪烁的指示灯表示ESP在工作、关闭或出现故障时一直处于开启状态。此时,极端操作可能会导致甩尾等风险。

62废气监控系统

大概率是氧传感器失效,导致尾气净化达不到预定标准。

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