数控铣床铣心形线的编程怎么写，法纳克的铣床

在心形模型上首先定个零点坐标 然后就好以零点坐标为基准 以增量或绝对坐标两种方式 推算出其他点的坐标

具体的编程语言 要看你是啥系统 Fanuc或Siemens还有宏程序等等

这个是基础

会了后 可以直接用 作图软件 画出个满意的心形样子 然后直接导出程序

一般什么Pro-E、UG都行 这些作图软件的定位是复杂的3D磨具 造型 一个小小的平面心形不在话下~

一、联系

M00和 M01都代表停止的功能。

二、区别

1、M00：直接停止功能。停止后点击M00会从头开始。

2、M01：有条件的停止功能，停止后点击M01就会继续。

M指令功能：M00 程序停止、M01 条件程序停止、M02 程序结束、M03 主轴正转、M04 主轴反转、M05 主轴停止、M06 刀具交换、M08 冷却开、M09 冷却关 。

扩展资料

数控铣或手动铣是用来加工棱柱形零件的机加工工艺。有一个旋转的圆柱形刀头和多个出屑槽的铣刀通常称为端铣刀或立铣刀，可沿不同的轴运动，用来加工狭长 空、沟槽、外轮廓等。进行铣削加工的机床称为铣床，数控铣床通常是指数控加工中心。

铣削加工包括手动铣和数控铣，铣削加工在机加工车间进行。

数控铣床的主要功能：

1、点位控制功能：数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。

2、连续控制功能：通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。

3、刀具半径补偿功能：如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值；在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。

使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。

参考资料链接：-数控铣

参考资料链接：-数控铣床

1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制介质的全过程称为程序编制，程序编制的方法有手工编程和自动编程。

2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是直线插补和圆弧插补。

3、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为数控语言编程（APT语言）、交互式图形编程。

4、数控机床由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、检测装置、机床本体等部分组成。

5、数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、点位直线控制和轮廓控制等几种。按控制方式又可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。

6、刀具主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角和副偏角。

7、刀具选择的基本原则：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高；在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

8、刀具选择应考虑的主要因素有：被加工工件的材料、性能，加工工艺类别，加工工件信息，刀具能承受的切削用量和辅助因数。

9、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。

10、铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机械夹固式铣刀。

11、加工中心是一种带刀库、自动换刀装置的数控机床。

12、FMC由加工中心和自动交换工件装置所组成。

13、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。

14、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大些；强度和硬度较高时，前角选得小些。

15、常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金钢、陶瓷、立方碳化硼、金刚石等。

16、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料、刀具材料、刀具的几何参数、切削用量。

17、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件。

18、一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、对刀元件、夹具体等四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。

19、切削运动就是在切削过程中刀具与工件的相对运动，这种运动有重叠的轨迹。切削运动一般是金属切削机床通过两种以上运动单元组合而成，其一是产生切削力的运动称为主运动，剩下的运动单元保证切削工作连续进行而称为进给运动。

20、切削用量三要素是指切削速度、进给量、背吃刀量。

21、对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

22、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。

23、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具长度和半径补偿功能。

24、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓切向方向切入、切出，而不应法向方向切入、切出。

25、粗加工时，应选择大的背吃刀量、进给量，合理的切削速度。

26、精加工时，应选择较小背吃刀量、进给量，较大的切削速度。

27、在实际的生产中，可采用以下措施防止、抑制积屑瘤的生成。控制切削速度、降低进给量、增大刀具前角、使用切削液、减小前刀面的粗糙度、降低工件材料的塑性。

28、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量靠近工件；压板的数目一般不少于两块。

29、切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度，其次是进给量，而切削深度影响最小。

30、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却作用、润滑作用、、防锈作用和清洗作用。

31、切削液的种类很多，一般有：乳化液、切削油、压缩空气。粗加工与精加工追求重点不一样，故切削液的选择重点也不同。简言之：粗加工一般以乳化液为主要切削液，主要起冷却作用。而精加工以切削油为重点对象，目的是追求良好的润滑效果。

32、在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块，该楔块即积屑瘤。

33、在切削过程中，工件上形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。

34、数控机床中的标准坐标系采用笛卡儿直角坐标系，并规定增大刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。

35、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用右手定则判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋法则判断。

36、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫脉冲当量。

37、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向。

38、X坐标轴一般是水平的，与工件安装面平行，且垂直Z坐标轴。

39、粗铣平面时，因加工表面质量不均，选择铣刀时直径要小一些。精铣时，铣刀直径要大，最好能包容加工面宽度。

40、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的切线方向进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的切线方向退出。

41、数控机床使用的刀具必须有较高的强度和耐用度。

42、铣削平面轮廓曲线工件时，铣刀半径应小于工件轮廓的最小凹圆半径。

43、走刀路线是指加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向。

44、机床参考点通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置。

45、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到机床参考点。

46、编程时可将重复出现的程序编程子程序，使用时可以由主程序多次重复调用。

47、一个完整的数控加工程序由程序名、程序体和程序结束三部分组成

48、使用返回参考点指令G28时，应取消刀补，否则机床无法返回参考点。

49、在返回动作中，用G98指定刀具返回初始平面；用G99指定刀具返回R点平面。

50、加工中心孔加工刀具 有钻孔刀具、扩孔刀具、镗孔刀具、铰孔刀具等。

G代码

M代码

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1、控车床的图纸都是旋转体零件，看你的第一张图纸，

那些带Φ的直径尺寸就是程序中的X值，

假如我们在工件的右端面旋转中心建立一个坐标系，

那么，长度尺寸6的左侧的Z值就是Z-60，

工件的最左侧端面的Z值就是Z-293，

越往右边，Z值越大，X方向则是直径越大，X值越大。

2、第一步是想工艺，只有工艺确定了，

才能按照工艺来编程，工艺是数控程序的灵魂。

等你到一定的程度，你就会明白，编程很简单（宏程序除外），工艺才是最重要的。

这个零件需要多道工序才能制造出来，所以你问编程问题，就要说明你的工艺，

也就是那一步的程序不会编，这一步是用哪里定位，用哪里夹紧，

毛坯是什么样，要加工哪些表面。

3、交任务给你的时候，就是一张图纸？没有工艺？工艺就是告诉你每一步怎么做。

还有材料的尺寸，材质这些，都给你了吧。

也就是要做什么，最终完全符图，还是Φ2的孔不用做，或者别的什么，

给你的所有已知条件都告诉我。还有批量是多大。

扩展资料：

数控是数字控制的简称,数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。

早期的数控系统是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替而称为计算机数控系统，一般是采用专用计算机并配有接口电路，可实现多台数控设备动作的控制。因此现在的数控一般都是CNC（计算机数控），很少再用NC这个概念了。

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

参考资料：数控-